но вот из полости конденсора выход для газов только один — через КТ. Представьте ее внутренний диаметр — 0,55…0,8 мм, и длину от 2,5 до 11 метров. Много ли газов сможет пропустить такая линия даже с перепадом давления в –1 бар? С другой стороны конденсора линия закрыта двумя клапанами компрессора, и чаще всего со своей задачей справляется неплохо. Так что вариантов нет — именно в конденсоре скопление неконденсирующихся газов (в т.ч. и воздуха) создает наибольшие проблемы для циркуляции хладагента.

2. Применение спирта. Очень эффективный способ, но неприменим для испарителей из алюминия. Наличие спирта в системе в количестве, превышающем 1 см3, вызывает усиленную внутреннюю коррозию алюминия уже в течение года, и, значит, делает проблематичным работоспособность испарителя без его замены в дальнейшем.

Отметим, если испаритель заклеивался герметизирующим карандашом типа "Ла-Ко", введение в систему спирта неминуемо ведет к разрушению места пайки.

Часто спирт помогает „промывать» трубопроводы, но в системах с большими сроками эксплуатации он способствует ускоренному засорению уже давно работавшего фильтра, если последний давно не менялся.

В последнее время активно предлагается альтернатива — „жидкий осушитель», но автор его так и не применял, так как не было острой необходимости.

3. Многократная замена фильтров. Способ надежный, но весьма затратный и трудоемкий. А установка в бытовую систему рекомендованных заводами фильтров с 1 кг силикагеля на 12 и более часов работы вообще проблематична и требует значительных затрат. Импортные фильтры увеличенной емкости всем хороши, но при высокой стоимости фильтра не очень понравятся и заказчику и исполнителю.

4. Заправка хладоном. Замечено, что если сменить фильтр, заполнить агрегат хладоном под давлением чуть выше атмосферного, изолировать систему от внешней среды любым способом и несколько дней не трогать сильно увлажненную систему, при последующей заправке влага себя практически не проявляет. Но не хочется ведь растягивать на неопределенное время сроки ремонта, не всегда заказчик имеет возможность подождать.

5. Продувка отдельных составных частей сжатым сухим азотом или фреоном. Не всегда это удобно и применимо, весьма затратно и громоздко, к тому же большое число вновь паяных соединений понижает надежность ремонта — далеко не у всех, но все же. И все равно — это хороший прием, но такой способ вообще требует только стационарного ремонта, поскольку возникает необходимость многочисленных и далеко не экологически чистых операций. А в системах с контурами обогрева проема двери применение стальной оцинкованной трубки затрудняет проведение многочисленных монтажных и демонтажных операций с ней — она плохо переносит прогревы и изгибы.

Возможно, есть и другие способы, но, скорее всего, это варианты из выше упомянутых, но в различных сочетаниях.

Суть предлагаемой автором технологии по удалению влаги из системы такова. После смены штатного 15-граммового фильтра и необходимых подготовительных работ запускают компрессор, чтобы убедиться, какое именно разрежение он дает при имеющемся нулевом давлении системы после сборки. Поступление атмосферного воздуха в систему исключено. В норме разрежение соответствует –0,4…–0,6 бар. Это простейшая, но достаточно точная проверка качества мотор-компрессора. Затем проводят вакуумирование в течение не менее 15 минут. Далее включают компрессор БХП, и дают возможность холодильному агрегату поработать под вакуумом несколько минут.

Известно, что во время работы компрессора масло высасывается насосом из поддона, проходит через детали компрессора для охлаждения и разбрызгивается струей на стенки кожуха. Далее масло стекает тонким слоем в поддон и процесс повторяется по кругу. В это время идет активное выделение остаточных газов и примесей (в том числе и влаги) из толщи масла в поддоне за счет нагрева, перемешивания и движения. При подогревании кожуха и компрессора улучшается процесс выделения влаги из масла, в том числе и за счет снижения вязкости смазочного вещества. Но поднявшиеся испарения не способны активно циркулировать по агрегату, так как количество имеющихся в системе газов крайне незначительное.

Это хорошо видно, если вскрыть верхнюю часть кожуха мотор-компрессора и включить его в сеть. Тогда можно отчетливо наблюдать, как тонкая струя масла бьет из компрессора на стенки кожуха и стекает вниз (см. рис. 1).

 Рис. 1

Сделано это для улучшения охлаждения разогретого масла после прохода по смазочным линиям компрессора. И если принять во внимание, что масло стекает по стенкам тонкой пленкой (отдавая тепло кожуху), станет ясно, что там еще присутствует и перемешивание внутри слоя и увеличение площади контакта пленки масла относительно внутренней полости кожуха.

Еще нужно учесть, что при работе компрессора имеющаяся капельная влага в толще масла разбивается в трущихся деталях при работе компрессора на более мелкие фракции, и перемешивается с получением водно-масляной эмульсии, чем облегчается процесс испарения „пленочной» влаги в вакууме.

Еще один плюс — после работы компрессора БХП в конденсоре появляется некоторое избыточное давление, которое увеличивает перепад между низкой и высокой сторонами агрегата. Это должно способствовать более быстрому удалению газов из системы вакуумным насосом.

Для улучшения процесса испарения капельной влаги (например, если был прокол испарителя), желательно внутренний шкаф БХП прогреть любым способом (феном, горелкой, установкой в шкафу закрытой посуды с горячей водой) хотя бы до 30…40°С. После прогрева шкаф закрывают для сохранения в нем повышенной температуры. Повышенная температура газов внутри испарителя способствует повышению „впитывания» ими влаги. Но температуру лучше контролировать и не давать ей подняться выше +60°С в верхней части шкафа. При +70°С пластмасса становится мягкой, а уже при 80°С пластиковый материал шкафа может „потечь» с необратимыми последствиями.

После этого начинают процесс незначительного добавления фреона в агрегат, но не допускают повышения давления в работающей системе выше –0,5 бар. Это связано с тем, что улучшается циркуляция в объеме агрегата (при сохранении разрежения в системе), но нежелательно допускать появления там жидких фракций хладона, иначе это приведет к возможному выпадению капельной влаги при дросселировании, что растянет время ее удаления. Влагу ведь снова надо будет испарить. К тому же слегка прогревается конденсор, и улучшается испарение имеющейся в нем влаги. В это время пары воды активно поглощаются силикагелем фильтра-осушителя. Можно считать, что под имеющимся небольшим избыточным давлением в фильтре процесс идет даже более интенсивно, чем при простой остановке компрессора. Время работы в таком режиме обычно занимает не менее 0,5 часа, оно сильно зависит от количества влаги в системе. Например, если систему „прихватывает» уже через несколько минут после пуска мотор-компрессора, нелишне сделать его прогон в течение 2-4 часов. Каждый может подобрать режим самостоятельно, опытным путем. Собственно, определение момента прекращения подобного прогона можно выявить на слух — звуки впрыска масла с влагой и без нее различны. Без присмотра подобный процесс оставлять нельзя — многие производители просто запрещают включение компрессора под вакуумом, объясняя это тем, что при этом возможно появление коронных разрядов на проходных контактах. Теоретически возможно нарушение работы клапанов компрессора за счет отклонения давлений от расчетных, или „высасывание» масла в систему холодильного агрегата. Но практика показала, что проблем не наблюдается.

После прогона систему снова вакуумируют в течение 15 минут для удаления газов и оставшихся во взвешенном состоянии примесей. Иногда даже не отключая компрессор БХП. Далее производят „срыв вакуума» технологической дозой фреона (обычно до половины от развиваемого вакуума при работающем компрессоре), затем дают поработать агрегату несколько минут для перемешивания среды, заполнения и продувки полости конденсора. Применение длительного дросселирования в этот период может вновь осадить еще не удаленную влагу. Последующее вакуумирование ведут около 5 минут — только для того, чтобы удалить основную массу (предположительно "завлажненного" ) хладона.

Дальше процесс заправки хладоном идет как обычно. При подозрениях на повторное проявление дефекта „влага», дозу дают не полную. Только при снижении температуры испарителя до –10°С (или ниже), при отсутствии дефекта „влага» или нарастания специфических шумов увеличивают дозу заправки до полной. Времени, конечно, уходит побольше, чем обычно, но физическая трудоемкость и финансовая затратность обычно не намного превышает стандартную. Если влага в системе все же осталась, сначала отрезают капиллярную трубку и только потом удаляют отработанный фильтр, иначе при разогреве корпуса фильтра выделившаяся при регенерации влага снова окажется в системе (будет „выдавлена» в капиллярную трубку и далее — в испаритель). Неплохо сразу же (до впаивания капиллярной трубки) кратковременно (на 3-5 секунд) запустить компрессор, чтобы выдавить выделившиеся обильные пары воды из конденсора в окружающую среду и не дать влаге осесть внутри агрегата в виде капель. Настоятельно рекомендуется сразу же любым доступным способом продуть конденсор. Дело в том, что в процессе работы много влаги оседает сначала после клапанов компрессора, а затем переносится в калачи конденсора. Чаще всего продувка значительно улучшает шансы на удаление имеющейся влаги.

В дополнение к сказанному можно применить еще один весьма любопытный прием. При наличии влаги располагают фильтр горизонтально, но его кончик с КТ слегка приподнимают (см. рис. 2). Кстати, позже, при возможности, фильтр лучше опустить слегка вниз — это увеличивает КПД агрегата. Это затруднит проталкивание влаги вперед, по ходу хладагента (особенно при остановках агрегата).

Рис. 2

Неплохо после этого дать поработать компрессору первые несколько суток в режиме малого холода. Тогда короткие циклы работы не дадут влаге собраться в капли и „прихватить» систему. А фильтр дополнительно и эффективно „соберет» оставшуюся влагу.

Возможно, предложенная технология удаления влаги может восприниматься ремонтниками неоднозначно. На самом деле — это практическое применение простых законов физики на уровне школьной программы. журнал „Ремонт & Сервис